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高端化、智能化、绿色化、融合化——我国制造业创新发展的战略方向与技术路线

一、推进新型工业化，加快建设制造强国习近平总书记强调，制造业是我国经济命脉所系，是立国之本、强国之基[1]。在新的历史时期，推进新型工业化、加快建设制造强国，成为我国的国家战略。面向世界、面向未来、面向现代化，我国确定了三十年“三步走”的制造强国战略：第一步，到2025年，中国全面推进新型工业化，迈入世界制造强国行列。第二步，到2035年，中国基本实现新型工业化，位居世界制造强国前列。第三步，到2045年，中国全面实现新型工业化，成为全面领先的世界制造强国。为我国在2050年建成综合国力和国际影响力领先的社会主义现代化强国作出主导性、基础性、根本性贡献。2015年，中国制造业开启了“推进新型工业化，加快建设制造强国”的伟大历史征程。十年奋斗，我国制造业取得了伟大的历史性成就，实现了制造强国建设“第一个十年”即“第一步走”的战略目标，中国迈入了世界制造强国行列。未来十年，中国进入制造强国建设“第二步走”即“第二个十年”的砥砺前行。到2035年，中国将基本实现新型工业化，成为位居世界前列的制造强国。二、我国制造业创新发展的战略目标和技术路线推进新型工业化、加快建设制造强国，依靠什么？动力何在？科学技术是第一生产力，创新是制造强国建设的根本动力。以创新为根本动力，加速发展新质生产力，是推进新型工业化的本质需求，是建设制造强国的必由之路。今后十年，是制造业质量变革、效率变革、动力变革的关键时期。中国制造业要突破依赖资源投入、低成本竞争的传统粗放增长模式，要从规模扩张向质量效益提升转变，要冲向世界产业链价值链中高端，要在世界制造业激烈竞争中走在前列，就必须贯彻习近平总书记所强调的，制造业的核心就是创新，就是掌握关键核心技术，必须靠自力更生奋斗，靠自主创新争取[2]。当今世界正面临百年未有之大变局，一方面，世界政治经济体系与东西方政治经济关系之大变局，对我国制造业创新发展提出了极为严峻的挑战；另一方面，新一轮科技革命与第四次工业革命之大变局，使我国制造业面临着前所未有的重大时代机遇。（一）我国制造业创新发展面临严峻挑战国际形势变化，技术封锁与贸易壁垒叠加，给我国制造业创新发展带来严峻挑战。今后二十年，我国制造业将面临贸易制裁、科技断供和产业链脱钩遏制不断加码，我国产业链供应链安全会承受极大压力，我国制造业创新发展面临着极大困难。部分西方国家极力推动“逆全球化”，正在构建“去中国化”的全球化供应体系，其目的是要把中国的制造业摁在世界产业链中低端，从经济上阻挡中国式现代化的进程。面对严峻的挑战，我国要坚定推进更高水平的对外开放，深度推进全球产业合作和科技合作；更重要的是，我们要变压力为动力，变困难为机遇，全力强化在世界产业链体系中的核心地位，更加强调自主创新、自立自强，着力于创新超越，着力于安全可控，着力于效益倍增，以创新引领制造业高质量发展。（二）我国制造业创新发展面临历史性机遇新一轮科技革命与第四次工业革命之大变局方兴未艾，第四次工业革命与我国制造业转型升级形成历史性交汇，这是我国制造业高质量发展的历史性机遇。历史上的三次工业革命，都有一种共性的赋能技术与制造技术深度融合，形成革命性的先进制造技术，推动制造业全面地整体地转型升级、革命性变革。第一次工业革命和第二次工业革命的共性赋能技术分别是蒸汽机和电力，“动力革命”推动“工业革命”，人类进入工业文明时代。第三次工业革命，以计算机为代表的信息化技术与先进制造技术深度融合，以“信息革命”推动了“工业革命”，将工业发展推向新高度。极具历史意义的是，第四次工业革命具有两个共性赋能技术——“人工智能”和“新型能源”。这两个共性赋能技术分别引发了第二次“信息革命”和第三次“能源革命”；这两个共性赋能技术赋能先进制造技术，形成了两大新的工业核心技术——“智能制造”和“绿色能源”，共同推动形成第四次工业革命高潮。极具战略意义的是，经过多年奋斗，我国“智能制造”和“绿色能源”技术都已走在世界前列，形成了我国制造业创新发展的特色和先行优势。我国制造业发展迎来了“创新驱动、开道超车、跨越发展”的重大机遇，必须抢抓机遇、占领先机、赢得优势。（三）制造强国战略第二个十年创新发展的战略目标和技术路线今后十年，中国制造业要以创新、绿色、协调、开放、共享的新发展理念为指导，以创新为根本动力，全力打造新质生产力，以“智能制造”为主攻方向、以“绿色能源”为战略支撑，实现“高端化、智能化、绿色化、融合化”转型升级，从世界制造业产业链的“中低端”走向“中高端”，整体走在世界制造强国前列。我国制造业创新发展的战略方向与技术路线是：制造业高端化发展——以高端化为战略目标，推动中国制造业迈向世界产业链中高端。制造业智能化发展——以智能制造为主攻方向，推动中国制造业数字化转型、智能化升级。制造业绿色化发展——以绿色能源为战略支撑，推动中国制造业绿色转型发展。制造业融合化发展——以融合化为战略突破，推动中国制造业产业模式与企业形态升级变革。三、以高端化为战略目标，推动中国制造业迈向世界产业链中高端制造业高端化发展是指通过技术突破、产业升级、质量提升和模式创新，实现制造业的效益增长，从根本上提高制造业的增加值和竞争力，实现从“规模扩张”向“质量效益”转型，从“要素驱动”向“创新驱动”转型，向高创新性、高效益、强竞争力的现代制造模式的系统性转型升级，其核心目标就是推动中国制造业迈向世界产业链价值链中高端，其本质是发展新质生产力，实现更大规模、更高效益的价值创造。制造业高端化发展包括产业结构高端化、产业创新高端化、产业质量高端化、产业主体高端化。制造业高端化发展具有体系先进、安全韧性、产业基础高级化和产业链现代化、产业结构优化等主要特征。（一）构建现代化制造业产业体系习近平总书记强调，现代化产业体系是现代化国家的物质技术基础[3]。要构建以先进制造业为骨干的现代化产业体系[4]。现代化制造业产业体系是现代化产业体系的重要组成部分、骨干与核心。以系统思维推动现代化制造业产业体系“规模性、完整性、先进性”的深度融合发展，要全力建设又大又全又强的现代化制造业产业体系，充分发挥我国“大而全而强”产业体系的决定性优势，在体系化博弈中赢得制造业国际竞争的主动权和主导权。1. 优化提升传统产业传统产业是现代化产业体系的“基本盘”，是国民经济的“压舱石”。传统制造业优化升级是我国制造业创新发展的主要方面之一，也是发展新质生产力的主要方向之一。推动矿业、冶金、化工、轻工、纺织、机械、建筑等产业转型升级[5]，产品提质升级、品牌培育壮大，不断提高工艺技术水平和产业附加值，巩固提升在全球产业分工中的地位和竞争力，走向全球产业链中高端。2. 发展壮大新兴产业新兴产业是制造业高质量发展的主要着力点，是掌控未来发展主动权、主导权的关键领域。我国将新兴产业作为未来经济的新支柱、新赛道，培育发展人工智能与新一代信息技术（包括人工智能、集成电路及设备、基础软件与应用软件、新一代通信网络技术、网络与数据安全、光子技术）、新材料、工业母机与智能机器人、智能感知与高端仪器仪表、绿色能源装备与系统、智能网联新能源汽车、航空航天装备、高技术船舶与海洋工程装备、先进轨道交通装备、农业装备、生物医药及高端医疗装备、生物制造等新兴产业。要集中优势力量，支持新兴产业发展壮大，成为制造业创新发展的主要增长点，成为发展新质生产力的主战场。3. 前瞻布局未来产业未来产业的核心技术具有赋能和溢出效应，能够广泛渗透到先进制造业各领域，推动生产方式、产品形态和商业模式的全方位变革，未来可期。前瞻布局未来产业是构建现代化制造业产业体系的重要组成部分。4. 全力做强支柱产业支柱产业是在经济转型、科技创新及全球剧变背景下，产业规模大、增加值高，且能稳定产出产品，对国民经济起到核心支撑、能够有效带动产业升级的产业群体，是现代化制造业产业体系的“四梁八柱”，既是先进制造业优势产能的集中承载，也是链接产业链上下游的核心枢纽。支柱产业既包含优势传统产业，又包含优势新兴产业，是国民经济的支柱和主体。我们要集中优势力量，把支柱产业做大、做优、做强，引领和支撑现代化制造业产业体系高质量发展。（二）保证产业体系自主可控、安全可靠产业链、供应链在关键时刻不能掉链子，这是大国经济必须具备的重要特征[6]。要围绕发展新质生产力布局产业链，提升产业链供应链韧性和安全水平，保证产业体系自主可控、安全可靠[7]。要努力强化我国制造业在世界产业链供应链中的主动权和枢纽地位。一方面，“补短板”，短板产业补链。要发挥集中力量办大事的政治优势和体制优势，完善新型举国体制，采取超常规举措，开展集中攻关，重点解决“卡脖子”的发展瓶颈制约，确保在集成电路、工业母机、先进材料、基础软件、传感器和仪器仪表等重点产业，以及石油、铁矿石、铜、铝、锂等战略性矿产资源领域，实现技术决定性突破、产业自主化研发与生产，提升产业链供应链的韧性，实现重点产业链供应链的安全可靠。另一方面，“锻长板”，优势产业强链。要动员全国力量，集中优势资源，大力实施我国制造业卓越工程——“锻长板”工程，打造一批制造业长板产业，支持人工智能、下一代移动通信设备、智能网联新能源汽车、绿色能源装备与系统等优势产业发展，要确立和强化这些长板产业的世界领先优势，成为我国制造业高质量发展的关键增长方向和强大支撑力量。同时，要持续培育如稀土材料、超硬材料、稀有金属材料等具有反制能力的“杀手锏”产品。（三）推进产业基础高级化和产业链现代化1. 产业基础高级化产业基础是工业发展的“地基”，是制造业高质量发展的关键支撑[8]。基础不牢、地动山摇。产业基础能力薄弱是我国制造业面临的主要问题之一。从制造大国迈向制造强国，关键是要切实提高产业基础能力，促使制造基础能力由弱变强。要切实将提高产业基础能力的工作放在更加突出的位置，扎扎实实推进“工业强基工程”[9]。着力推进“五基”——基础零部件与元器件、基础材料、基础工艺、工业软件、产业技术基础等技术和产品的工程化、产业化突破，实现“五基”技术和产品高端化，达到世界先进水平，为我国制造业高质量发展奠定最为强大的产业基础。2. 产业链现代化推动重点领域产业链优化升级。围绕制造强国建设重点领域，细化细分产业链，实施制造业重点产业链高质量发展行动，着力补短板、锻长板、创新板，建设强大而有韧性的现代化产业链。加强重点产业链上下游、“产供销”、大／中／小企业融通联动发展，形成空间上集聚、上下游协同、供应链集约高效的产业链群，逐条推动产业链优化升级，推动制造业全产业链优化升级。以企业为主体，推进产业链优化升级。强化产业链核心企业“链主”地位，积极发挥带动作用，提升上、中、下游企业合作效益。引导企业专注细分领域，持续提升技术和工艺水平。加快培育高水平龙头企业与领军企业，加快培育专精特新“小巨人”企业与“单项冠军”企业，加快培育先进制造业产业集群。（四）产业结构高端化——制造业整体迈入世界产业链中高端我国制造业面临的最大挑战是结构性矛盾：低端产品产能严重过剩，高端产品供给严重不足。我国制造业总体上还处于从世界产业链中低端向中高端迈进的征程中。从根本上解决我国制造业的结构性矛盾，实现制造业更大规模、更高效益的价值创造，必由之路是推进制造业产业结构的高端化。制造业高端化发展最重要的任务是推进制造业产业结构高端化，各种各类产品、各种各类产业都要走上中高端，制造业整体迈入世界产业链中高端。服务于用户的客观需求不同，制造业的各种各类产品都包括低档型（经济型）、中档型（主战型）和高档型，而各种档次的产品又可以分为低端产品、中端产品和高端产品。有一种错误的认识，认为产品结构高端化就是产品结构高档化，各类产品都要向高档化进军，所以在方向上发生偏差。高端化≠高档化，高端化并非意味着各种产品都要成为高档产品，而是要求处于各个不同档次的产品都朝着高端化的方向发展。各类型、各层级（低档型、中档型、高档型）产品都要实现高端化，提高产品附加值，形成新的经济增长点，实现产业结构的整体优化升级，如图1所示。1. 低档型（经济型）产品高端化量大面广的经济型产品要进一步优化升级，提高质量和竞争力。培育大批设计精良、生产精细、服务精心的“中国制造精品”，推动经济型产品脱离结构性过剩、脱离“内卷”，实现经济型产品高端化，巩固和扩大高端化经济型产品的国内国际市场规模优势。2. 中档型（主战型）产品高端化我国经济发展进入新阶段，高质量中档型（主战型）产品的市场需求极为强烈，中档型（主战型）产品高端化是下一阶段制造业高质量发展的主战场。我们要充分发挥我国的市场优势和制造优势，推进“中国速度走向中国质量，中国产品走向中国品牌”，全力实现中档型（主战型）产品高端化，满足人民对高质量产品与服务的需求，坚决占领高端化主战型产品的国内市场和国际市场。3. 高档型产品高端化要汇聚精锐力量，推进高档型产品高端化，在高档型产品方面实现重点突破、自主可控，坚决解决“卡脖子”的严重威胁；进而，全面进军高端化，坚决占领高端化制高点，走在世界高端化高档型产品前列，形成我国制造业的竞争新优势。四、以智能制造为主攻方向，推动中国制造业数字化转型、智能化升级习近平总书记指出，要以智能制造为主攻方向推动产业技术变革和优化升级，推动制造业产业模式和企业形态根本性转变，以“鼎新”带动“革故”，以增量带动存量，促进我国产业迈向全球价值链中高端[10]。人工智能赋能制造业，人工智能技术与先进制造技术深度融合，升华成为“智能制造技术”；智能制造的目标和任务是推进制造业数字化转型、智能化升级，实现制造业高质量发展。中国制造强国战略“第一个十年”即“第一步走”确立了其主要技术路线：以智能制造为主攻方向，推进制造业数字化转型、智能化升级[11~16]。在过去十年的历史进程中，智能制造为中国制造业转型升级做出了巨大的、决定性的贡献。恰逢其时，过去十年，人工智能技术实现战略性突破[17]，进入了新一代人工智能——人工智能2.0的新时代。人工智能2.0成为了新一轮科技革命的核心技术，成为了发展新质生产力的核心引擎。人工智能2.0与先进制造技术深度融合，形成了数字化网络化智能化制造——新一代智能制造（智能制造2.0）。智能制造2.0成为了第四次工业革命的核心技术，成为了加快建设制造强国的核心发展动力。当今，制造强国建设进入“第二个十年”即“第二步走”发展阶段，确定了“以智能制造2.0为主攻方向，加快建设制造强国”的主要技术路线，即以人工智能2.0赋能新型工业化，以智能制造2.0为主攻方向，实现制造业数字化转型、智能化升级。（一）从“智能制造1.0”到“智能制造2.0”的革命性跃升20世纪80年代以来，智能制造不断进化，在实践中形成了智能制造的三种基本范式——数字化制造、数字化网络化制造、新一代智能制造即智能制造2.0，如图2所示。1. 传统制造经过第一次工业革命和第二次工业革命，人类发明和创造各种动力机器，形成了生产各种工业品的机器制造业，社会生产力得到极大提升。传统制造系统可定义为人 – 物理系统，由人和物理系统（如机器）两大部分组成。2. 智能制造1.0——数字化制造从20世纪中叶到21世纪初期，以计算机为引领的信息化催生了数字化制造，即智能制造1.0，或第一代智能制造。从传统制造到智能制造1.0，最本质的进化在于从人 – 物理系统发展为人 – 信息 – 物理系统，人的部分脑力劳动赋予信息系统，制造系统可自动执行人的各种指令，其自动化程度和工作效率显著提升，制造知识的传播利用以及传承效率也大幅提高。3. 智能制造1.5——数字化网络化制造20世纪末，互联网大规模普及应用，进而赋能制造业，催生了数字化网络化制造，通常称为“互联网+”制造，即智能制造1.5。这个阶段的智能制造系统解决了“连接”这个重大问题，工业互联网和云平台大量集成进入制造业的生产制造环节。制造业在制造自动化、管理信息化方面达到了更高的水平。过去十年，我国推动数字化转型、智能化升级的工作主要都集中于智能制造1.0和智能制造1.5两个范式。这个阶段，我国制造业数字化转型成绩斐然、成效显著，数字化制造技术和“互联网+”制造技术在全国制造企业广泛推广应用，数字化制造水平整体走在世界前列，是制造强国战略“第一个十年”的标志性成果，为制造强国建设“第一个十年”取得的伟大成就发挥了巨大的作用。但是，我国制造业数字化转型并未完成，还要努力实现在企业中全面普及应用，为进一步的智能化升级奠定基础。4. 智能制造2.0——新一代智能制造智能制造2.0（数字化网络化智能化制造）——新一代智能制造，其本质上是“人工智能+互联网+数字化制造”，是智能制造的高级范式。过去十年，人工智能2.0横空出世，特别是以ChatGPT为代表的人工智能2.0技术，实现了人工智能发展史上一次革命性里程碑意义的重大突破、重大跨越。人工智能2.0赋能先进制造，形成智能制造2.0。最重要的变化发生在起主导作用的信息系统，由于将人的部分认知和学习的脑力劳动转移给了信息系统，智能制造2.0具备了“自主感知、自主决策、自主执行”的能力，更进一步，开始具备“自主学习和认知”的能力。人和信息系统的关系，从“授之以鱼”变成了“授之以渔”，实现了本质的提升。智能制造2.0将成为制造业创新发展的“核心引擎”，从根本上推动制造业智能化升级、高质量发展。（二）人工智能全面赋能先进制造业制造业的技术创新主要包括四个方面：一是产品创新，二是生产技术创新，三是产业模式创新，四是制造系统集成创新。在这四个方面，智能制造2.0都是推进技术创新的主要途径。智能制造2.0贯穿于产品、生产、服务等制造全生命周期的各个基本环节，推动制造系统整体集成融合优化成为智能集成制造系统。1. “智能一代”产品一代技术、一代产品、一代工业。产品（特别是装备类产品）是制造的主要载体和价值创造的核心。智能制造2.0作为一种共性赋能技术，可广泛应用于国民经济各行业和国防军工中各种产品与装备的升级换代，将给产品带来极其巨大的创新空间和革命性变化。到2035年，我国各种产品和装备都将从“数字一代”发展成“智能一代”，升级为智能产品和装备。一方面，涌现出一大批“智能一代”生活产品，为人民更美好的生活服务；另一方面，也是最重要的方面，我国的各种装备，包括制造装备和通用装备，都将升级为“智能一代”，我们的“大国重器”将装备“人工智能大脑”，变得更加先进、更加强大。2. “智能一代”生产智能生产是制造智能产品的物化过程，亦即狭义而言的智能制造。智能工厂是智能生产的主要载体。智能制造2.0将引发生产技术翻天覆地的变化。“智能一代”生产主要体现在两条主线的转型升级：一方面，智能制造2.0赋能生产过程自动化的智能升级；另一方面，智能制造2.0赋能生产管理信息化的智能升级。智能制造2.0技术将推动实现加工质量的升级、加工工艺的优化、加工装备的健康保障、生产的智能调度和管理，建成真正意义上的智能工厂。3. 以“智能一代”服务为核心的制造业新模式新业态智能制造2.0将催生推动制造服务升级为“智能一代”，制造业实现从以产品为中心向以用户为中心的根本性转变，实现生产模式、组织模式与产业形态的根本性转变，完成深刻的供给侧结构性改革。4. 制造系统集成创新——智能集成制造系统制造系统集成创新是制造业转型升级的核心路径，智能集成制造系统推动产品、生产、服务等多维度、跨领域的整合与重构，打破传统制造的“信息孤岛”与流程壁垒，实现生产效率提升、质量优秀、成本降低以及制造系统的整体优化。（三）未来十年我国智能制造的推进部署从现在到2035年，我国的智能制造发展总体将分成两个阶段来实现。第一阶段的主要任务是数字化转型。“十五五”时期，深入推进“制造业数字化转型重大行动”。到2030年，我国规模以上企业基本实现数字化转型，数字化制造——智能制造1.0在全国工业企业基本普及。在此期间，智能制造2.0技术的科研和攻关取得决定性突破，试点和示范取得显著成效；同时，大力开展“人工智能+”行动，推进数字化转型与智能化升级的“并行推进、融合发展”。第二阶段的主要任务是智能化升级。2028—2035年，深入推进“制造业智能化升级重大行动”。到2035年，我国规模以上企业基本实现智能化升级，智能制造2.0在全国工业企业基本普及，从根本上推进新型工业化，从根本上引领和推动制造强国建设。五、以绿色能源为战略支撑，推动中国制造业绿色转型发展绿色发展是高质量发展的底色，新质生产力本身就是绿色生产力[18]。要坚定不移推动制造业绿色化发展，推动绿色产业化和产业绿色化，为推进第四次工业革命、为实现“双碳”宏伟目标、为人类生态文明建设做出战略性贡献。（一）绿色产业化——建设绿色能源系统能源是人类社会发展的核心动力。第一次、第二次工业革命的兴起，都以一种全新的、更高效的能源形态及利用方式的出现为标志，能源的变革从根本上打破了原有生产模式的动力桎梏。当前，全球新一轮科技革命和工业革命加快推进并深度演变，绿色能源技术正在加速突破，绿色能源系统正在加速形成，一场新的能源革命已经到来。在这场能源革命中，中国制造业的“绿色产业化”工程已成为重塑全球能源产业体系的核心和主要力量。经过多年持续攻关和积累，我国水电装备、光伏装备、风电装备、核电装备、输变电装备、储能装备、智能电网装备与系统等绿色能源技术和装备实现了群体性突破，总体处于世界领先水平。传统化石能源装备——绿色火电装备、燃气轮机等也达到了世界领先水平。中国绿色能源装备与系统将以前所未有的技术创新、优质高效与大规模应用潜力，推动我国能源结构的本质绿色化，推动全球绿色能源革命。未来十年，中国制造业将全力创造和实现绿色能源系统：绿色发电装备及系统（“风光水”等可再生能源发电、核电、绿色火电）、绿色储能装备及系统、绿色输电装备及系统，在智能电网装备及系统的组织和管理下，共同组成绿色能源系统，如图3所示。绿色能源系统将从根本上改变传统能源系统，引领和支撑新能源革命和第四次工业革命。用绿色发电装备制造绿电，用绿电制造绿色产品的时代正在向世界走来。当前70%石油依赖进口的严峻局面，将由于我国可再生能源发电为代表的电力装备在全球的领先优势而改变，一个以非化石能源主导的能源强国将在不远的将来屹立于世界之巅。（二）产业绿色化——制造业各行各业的绿色转型在能源消费侧，我国制造业将提供世界先进水平的节能装备及系统、环保装备及系统、循环经济装备及系统，推动循环经济、节能环保的发展，推动各行各业的绿色转型。1. 推进循环经济循环经济是构建绿色创新发展的重要模式，以“减量化、再利用、资源化”为特征，构建“资源 – 产品 – 废弃物 – 再生资源”的闭环系统，实现资源高效循环与环境影响最小化，已成为制造业突破发展瓶颈、践行绿色转型的必然选择。2. 推动制造业各行各业绿色转型我国制造业正经历一场覆盖全产业链、贯通千行万业的深刻绿色变革。作为国民经济的支柱，制造业是绿色转型的重点领域，需围绕产品结构、用能结构、原料结构优化实施全方位改造。构建绿色供应链生态，形成从原材料到终端产品的全链条绿色协同。六、以融合化为战略突破，推动中国制造业产业模式与企业形态升级变革推动制造业融合化发展是完整、准确、全面贯彻新发展理念的必然要求，推动工业化和信息化深度融合——实体经济与数字经济深度融合、产业创新与科技创新深度融合、各行各业协调融合发展、推动制造业产业模式与企业形态根本性改变，能够更好释放融合化发展的综合效益，为制造业高质量发展注入强劲动能。（一）工业化和信息化深度融合——实体经济和数字经济深度融合推动工业化和信息化深度融合，推动实体经济和数字经济深度融合，是培育新质生产力、建设现代化产业体系的关键举措。实体经济是国民经济的根基，制造业是实体经济的“压舱石”，承载着技术创新、就业保障和提升产业竞争力的核心使命。而数字经济以数据为关键生产要素，凭借其渗透性强、融合性广、赋能性高的特点，成为激活实体经济潜力的“催化剂”。实体经济与数字经济的深度融合，特别是“人工智能+制造业”，通过技术融合、产品融合和服务融合，产生“乘数效应”，以数字化、智能化技术重构产品形态、生产流程和模式业态，将推动制造业从传统走向智能，实现价值链升级。（二）产业创新与科技创新深度融合产业创新与科技创新深度融合、互融共促、协同发展，产业创新为科技创新创造价值，科技创新为产业创新提供内生动力，形成“需求牵引供给、供给创造需求”良性循环，实现产业链、创新链、资金链、人才链深度融合，实现供给侧结构革命性变革。一方面，产业发展是科技创新成果转化的载体，产业创新为技术研发提供资金、应用场景和市场反馈，促使企业不断创新商业模式和生产方式。突出需求导向，科技创新为产业创造更多有用的发明，筑牢产业发展的技术基础，加快将科技创新成果转化为现实生产力。另一方面，科技创新是产业发展的内核，产业发展要提高质量、效率、效益和竞争力，必须依靠科技创新。建设以先进制造业为骨干的现代化产业体系，以创新为第一动力，推动产品升级、研发设计、生产、工艺、物流、服务等环节融通创新，以科技创新驱动传统产业、新兴产业、未来产业迈向产业链价值链中高端。产业创新和科技创新深度融合的关键是提升企业创新能力。企业是市场经济的主体，也是技术创新的主体，是产业链和创新链的结合点，推动建设企业主导的技术、资金、人才集聚、“产学研”融通的创新生态，使企业成为产业创新和科技创新深度融合的主体力量。（三）各行各业协调融合发展推动制造业融合化发展，包括制造业与现代农业、现代能源、现代交通、现代国防、现代服务业等的协调融合发展。1. 制造业与现代农业、现代能源、现代交通的协调发展推动制造业与现代农业、现代能源、现代交通协调发展，要将“用户需求”作为跨产业协同的核心纽带，推动制造业从“单纯产品生产者”转型为“产业价值整合者”。制造业通过数字化转型、智能化升级打破产业间信息壁垒，如工业互联网平台实现农业生产数据、能源消费数据、交通运行数据的实时共享，使协同决策更精准；通过定制化研发与场景化服务，深度适配不同产业的用户需求，推动现代农业、现代能源、现代交通从“被动接受装备供给”转向“主动参与价值共创”。在制造业与现代农业协同上，推动从“生产工具供给”到“全链条价值满足”的转型，制造业不再局限于单一农机产品制造，而是基于农户精准种植需求提供定制化解决方案。在制造业与现代能源协同上，推动从“能源装备制造”到“场景化能源服务”的转型，制造业与现代能源产业构建“智能能源装备+智能化运营管理”协同模式。在制造业与现代交通协同上，实现从“交通装备生产”到“一体化出行服务”的转型，智能制造与现代交通共同构建精准满足个性化出行需求、保障供应链高效运转的新体系。2. 制造业与现代国防的协调发展制造业与现代国防的统筹协调发展是富国与强军相统一的根本途径，制造业为现代国防筑牢强大基础，国防现代化为制造业创新发展提供战略牵引，两者统筹协调发展，是新时代国家安全与发展全局的核心支撑，是提升国家核心竞争力、掌握国际竞争主动权的必然要求。通过制造业与国防深度融合，强化战略规划和顶层设计、深入科技创新协同、构建一体化产业基础体系、推动核心关键重点产业融合发展，形成“以制造强国防，以国防保发展”的融合化发展格局，同步提升国家经济竞争力和安全保障力，铸就支撑大国地位的一体化国家战略能力。3. 制造业与现代服务业深度融合制造业与现代服务业深度融合，是构建现代化产业体系的关键支撑，是推动制造业转型升级的核心路径，是促进现代服务业向高端化发展的主要方向，是提升国家经济竞争力的战略举措。制造业与服务业的融合产生了服务型制造和生产性服务业，二者存在交叉但核心边界清晰——服务型制造的核心是“制造+服务”，服务依附于制造载体；生产性服务业的核心是“服务赋能生产”，服务可独立于具体制造环节。服务型制造是生产组织形式、运营管理方式和商业发展模式等创新优化的结果，现代服务业新业态、新模式建立在先进制造业发展的基础之上。服务型制造是制造业向服务业延伸，大力发展服务型制造，要高度重视在制造过程中嵌入生产性服务元素，以制造为载体、以服务为增值点，涵盖制造业全生命周期的研发设计、生产协同、运维保障、增值延伸、数字化赋能等服务环节。生产性服务业则是服务业向制造业的延伸，是为生产活动提供中间投入的服务业，目的是提升制造业生产效率、降低生产成本，涵盖多个支撑生产的细分领域，包括现代物流服务、金融服务、信息技术服务、商务服务、科技服务等。需要强调的是，皮之不存，毛将焉附。在中国，没有强大的制造业，服务业就成了无本之木、无源之水，就不可能有强大的服务业。（四）推动制造业产业模式和企业形态根本性转变党的二十届四中全会部署，发展智能制造、绿色制造、服务型制造，加快产业模式和企业组织形态变革。工业化与信息化深度融合、产业创新与科技创新深度融合、制造业与服务业深度融合，推动了制造业产业模式和企业形态根本性转变，推进了制造业融合化发展。制造业产业模式和企业形态的转型升级主要包括三个方面：一是制造业生产模式从大规模流水线生产发展为定制化规模生产；二是制造业组织模式从竞争与垄断发展为竞争与协同共享；三是制造业企业形态从生产型制造发展为服务型制造。三者共同完成了制造业从“以产品为中心”向“以用户为中心”的根本性转变，完成深刻的供给侧结构性改革。制造业生产模式从大规模流水线生产发展为定制化规模生产，是对制造业价值链的全面重构[19]。新的生产模式涵盖需求洞察、研发设计、生产制造、供应链协同到服务交付的全流程升级。传统大规模流水线生产以标准化、批量化为核心，通过规模效应降低成本；而定制化规模生产则在保留规模生产效率优势的基础上，实现对个性化需求的精准响应，成为制造业高质量发展的核心方向。制造业组织模式从竞争与垄断发展为竞争与协同共享，是新发展理念的模式实践。新一代信息技术的普及应用，打破了企业间的物理壁垒与“信息孤岛”，使得跨企业、跨区域的资源调度和协同研发成为可能，网络对制造系统的人、机、料、法、环的全面连接，构建起覆盖全产业链、全价值链的全新制造和服务体系，形成资源共享与协同协作的新模式。制造业企业形态从生产型制造发展为服务型制造，是制造业与服务业深度融合的新型产业形态。新的企业形态的核心是通过增加服务要素在生产经营中的比重，推动企业从卖“产品”向卖“产品+服务”的一体化解决方案转变，再到为用户提供使用权和支持服务的业务模式——“产品即服务”转变，再到供给“系统与平台”转变，这个过程中既包括满足用户需求的产品、服务的一揽子解决方案，也包括“品牌和生态”等增值环节，价值创造延伸至产前、产中、产后全生命周期。展望未来十年，到2035年，经过中国制造强国战略“第二步走”即“第二个十年”的伟大奋斗，中国制造业将实现“高端化、智能化、绿色化、融合化”转型升级、创新发展，整体迈入世界产业链创新链中高端，基本实现新型工业化，成为走在世界前列的制造强国，为我国“强国建设、民族复兴”的伟大事业做出中国制造的决定性贡献。

2026年03月31日

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「高质量发展产业调研」建材业跃迁

人类文明的演进，始终与建材发展同频共振。秦砖汉瓦的炉火，点燃了人工建材的时代曙光；钢材水泥的问世，铸就了现代建筑的发展基石，推动建材产业迈入规模化生产的全新阶段。作为国民经济的重要基础产业，我国建材产业涵盖建筑材料及制品、非金属矿及制品、无机非金属新材料三大门类，产品直接服务建筑业及汽车、电子等150多个行业，带动电力、煤炭等110多个上下游产业。党中央高度重视建材产业发展，出台一系列政策举措，推动建材产业实现历史跨越。从砂石砖瓦的“老本行”，到光伏玻璃、节能铝型材的“新赛道”，中国建材产业以创新为笔，在产业升级的道路上书写着全新答案。优供拓需历史跨越的“金钥匙”新中国成立之初，建材产业基础薄弱，不仅数量短缺，种类也很有限。上世纪50年代，我国开始大批量生产水泥、砖瓦；上世纪70年代，开始生产玻璃、陶瓷。改革开放以来，面对基础设施建设的旺盛需求，增加建材产量成为重大经济任务。伴随规模扩张，产能加快释放。1995年，建材产业供需格局逆转，终结了建材尤其是水泥供不应求的历史。进入新世纪，建材领域国企改革深化，民营经济崛起，产业集中度持续提高。随着我国城镇化进程的推进，到2013年，我国已成为全球最大建材生产国与消费国，建材产业形成了完备的工业体系。“十四五”时期，建筑材料工业规上企业数量增长36.9%，资产总额增长54.2%。其中，绿色建材产品营收突破2500亿元、年均增长20%；光伏玻璃产量年均增长29.4%、占平板玻璃比重超过50%；玻纤复合材料产量年均增速15%、全球市场份额占比超40%，成为建材产业发展的“新三样”。如今，从各个维度审视，中国建材产业已是当之无愧的“世界第一”。看产量规模，中国建材市场规模全球第一，水泥产量约占全球一半，平板玻璃产量占比超50%，建筑陶瓷、石膏板、风电叶片等占比超60%，玻璃纤维占比更是超70%；看龙头企业，全球建材企业前十强中的4席由中国企业占据，中国建材集团水泥工程全球市场占有率连续17年全球第一，中国巨石玻纤产能全球第一，北新建材石膏板产能全球第一；看技术创新，中国建材专利申请量世界第一，占全球四成以上；行业关键工序数控化率近70%，超薄玻璃、OLED基板等技术打破国外垄断；看贸易出口，2025年建材出口额约335亿美元，高附加值产品出口占比约40%，技术玻璃、高性能纤维等成为增长主力。然而，伴随行业的快速发展，结构性矛盾也不时显现。“十四五”时期，水泥、玻璃等传统行业产能过剩；陶瓷行业集中度偏低，头部企业市场占比不足10%；无机非金属新材料产业、非金属矿及加工制品产业也存在低水平同质化竞争问题；高能耗、高排放的传统生产模式与“双碳”目标存在差距。更让人关注的是，建材产业经济效益持续下滑。与2020年相比，2024年规模以上建材行业营业收入同比下降12.7%，利润总额同比下降65.5%，企业亏损面增加14.9个百分点，达27.9%。专家认为，这是需求收缩、产能过剩、成本高企等多重因素叠加的结果。中国建筑材料联合会党委书记、会长阎晓峰说，宏观经济环境变化，市场需求深度调整，导致建材产业增速下滑，稳增长压力加大。例如，房地产市场的调整，直接影响了水泥、钢材等上游产品的需求；又如，“双碳”目标的提出，从能耗、环保与碳排放等方面，对建材企业形成了成本倒逼。现实摆在面前，业内陷入思考：成长中的烦恼要如何消除？行业高质量发展的路该怎么走？建材产业是高度市场化的行业，又属于重资产、刚需型基础工业，充足的产能是保障产业链供应链稳定的前提。然而，产能绝不是越高越好，在市场机制作用下，产能起起伏伏很正常，但产能总要与需求相匹配。解决产业结构性矛盾及经济效益普遍下滑问题是关键。多位资深从业者坦言，水泥、建筑用玻璃、建筑卫生陶瓷等传统建材产业规模已经达到峰值，结构性矛盾成为制约行业发展的主要问题，当务之急是要依法依规加快去产能进程，从而化解供需失衡问题。2025年，工业和信息化部等6部门联合印发《建材行业稳增长工作方案（2025—2026年）》（以下简称《工作方案》），推出强化行业管理、加强产业科技创新、扩大有效投资、拓展消费需求、深化开放合作等五大举措，并把“盈利水平有效提升，产业科技创新能力不断增强”列为行业发展主要目标。在《工作方案》的指引下，业内对“反内卷、稳增长、强自律”形成高度共识，并不断付诸行动。新近公布的数据显示，2025年，规模以上建材行业营业收入、利润总额降幅同比分别收窄0.5个百分点、40.6个百分点。纵观建材产业发展，转型升级始终是一大主线。不断优化供给、拓展需求，是建材产业实现跨越的秘诀。在追求产能与需求动态平衡过程中育新培优，行业找到了高质量发展的“钥匙”：以政策驱动、市场竞争，推动智能化、绿色化，并在适应国内新需求和开拓国外新市场两方面做足文章。智造引领增强科技“硬实力”采访建材企业，“科技”是一个热词。玻璃、陶瓷、水泥等细分行业的头部企业，已率先完成从“经验驱动”到“数据驱动”的转变，通过技术迭代撕掉了传统建材低附加值、功能单一的旧标签，产品向高性能、多功能方向升级。而且，这一趋势正从头部企业向行业整体扩散。——扭亏为盈靠科技。水泥是建材产业基础性核心板块，因产业结构不均衡、部分区域产能过剩、市场需求减弱，行业面临量价齐跌的压力。以科技为先导，通过数智化改造等，提高了效率，降低了成本，行业实现了整体扭亏为盈。在金隅冀东水泥铜川公司万吨熟料生产线，无人化生产的“智变”正在上演——以前靠经验调参数，现在生产能提前预判、及时调整，还实现质量闭环控制无人化、现场巡检无人化。“全流程数智化质量管控体系的建立，给水泥生产装上了‘智慧大脑’和‘千里眼’，让每一袋水泥的质量都有了双重保障。”金隅冀东水泥铜川有限公司总经理冯浩说，“通过数智化手段，能将员工从生产现场单一、繁重且具有风险的劳动中解放出来，转向高价值的新岗位。”从物料的称重、仓储、盘库、调用，到产品发运出场，全面无人化操作，运输车辆装卸时长缩短近70%，物料流转效率提升近300%；质量控制采样、传送、制样、化验无人化，实现煤粉8项核心指标100%准确化验；产品出厂留样环节以AGV+机器人综合应用替代人工，自动留样覆盖率达100%……“我们的能耗较同规模生产线降低12%，年节电量可满足2万户家庭一年使用。”冯浩说。——丰富场景靠科技。在建材“新三样”中，特种玻璃作为关键功能材料，广泛适配建筑幕墙、高端制造、生物医药等多元场景，成为连接建材产业与新兴领域的重要纽带。如蝉翼般轻盈的0.12毫米超薄浮法触控玻璃、作为幕墙发电的铜铟镓硒发电玻璃、可折叠百万次的30微米超薄柔性玻璃……在中建材玻璃新材料研究院集团有限公司（以下简称“中研院集团”）展厅内，玻璃呈现出“千姿百态”。“过去提起玻璃，大家想到的都是门窗上的厚重板材，现在玻璃突破了形态和功能的双重边界，实现从传统用途到现代应用的转变。”中研院集团副总工程师杨建强指着展柜里的样品说。如今，中研院集团成功量产中国首片具有自主知识产权的8.5代TFT-LCD玻璃基板；自主开发国际领先的30微米超薄柔性玻璃；成功下线世界首片8.6代OLED玻璃基板；建成国内首条中性硼硅药用玻璃管生产线，打破国外垄断……70多年来，这支“玻璃国家队”累计获得国家技术发明奖1项、国家科技进步奖3项、授权专利3000余项，将中国建材工艺推至世界前沿。“玻璃研发是场马拉松。”先进玻璃材料全国重点实验室副主任曹欣说，为攻克8.5代玻璃基板的微缺陷难题，团队在数十个参数中反复调试，最终将每片玻璃的颗粒缺陷从数万个降至40个以内。“坚守先进玻璃材料‘主赛道’，构建创新链、工程链、产业链‘三链融合’新模式，中国玻璃走向世界舞台中央。”中国工程院院士、中研院院长彭寿道出了以玻璃为代表的中国建材产业领跑世界的核心密码。——效率加持靠科技。玻璃纤维是与特种玻璃完全不同的建材类型。中国在这个领域断崖式领先全球，凭借规模，更依靠科技加持下的生产效率领先。玻璃纤维直径只有头发丝的二十分之一至五分之一，重量仅有钢材的四分之一，拉力却是后者的3倍。手指粗的一束玻璃纤维，两辆汽车相向对拉都不会断。因“性能倍增+成本可控”的组合优势，玻璃纤维不仅能从力学、耐热、尺寸稳定等维度强化塑料制品，更以超高性价比成为推动汽车、风电、电子等行业革新的核心材料。走进位于浙江省桐乡市的中国巨石股份有限公司智能制造基地，全球最大、技术最先进的玻纤智能工厂高效运转。洁白的玻纤纱线在络纱机间高速穿梭、精准卷绕，自动化输送线全程流转，AGV智能机器人灵活穿梭配送，机械手臂精准抓取搬运。从生产、输送到包装，全流程实现人机高效协同。数据控制中心显示屏上，环境指标、工况分析、能源效率等生产数据一目了然，数据图表实时更新，对工艺、质量、能耗、效率等生产指标进行全流程监控。“从原料的精确配比到最终成品的检测，每个环节都有智能化系统加持。”中国巨石股份有限公司信息技术中心主任于亚东介绍，智能制造基地通过工业互联网、人工智能、虚实融合等技术，实现了全流程智慧化管理，生产效率大幅提升。——价值提升靠科技。探寻陶瓷行业近年来的发展轨迹，就能发现科技的“含金量”。在2025中国（北京）国际精品陶瓷博览会现场，蒙娜丽莎集团带来的变色陶瓷，吸引众多观众驻足。“新技术的突破，背后是科研平台和研发机制的支撑，推动建筑陶瓷从单一装饰材料升级为兼具功能性与艺术性的复合材质，为行业提供表现力丰富的新型材质选择。”蒙娜丽莎研发中心副总经理李惠文说。2014年至2017年，我国陶瓷销售连续4年超100亿平方米，而2018年后，市场需求回落，产能过剩问题凸显。“相比水泥、玻璃等行业，陶瓷行业产业集中度较低，开工率不足。”中国陶瓷工业协会副理事长陈环告诉经济日报记者，行业迫切需要通过品质提升、数字化建设、服务延伸等实现高质量发展。面对行业变化，唯有创新破局。蒙娜丽莎集团董事张旗康说：“我们抓住了两件事，力求做好做透。一是实现技术迭代，改造窑炉结构，研发氨氢零碳燃烧技术，实现氮氧化物排放优于天然气标准。二是推进标准引领，主导制定全球首份《零碳燃料高温烧成陶瓷砖（板）》国家标准，掌握行业内技术话语权。”通过薄型化与功能性研究，零碳燃烧、陶瓷薄板获得市场认可。这表明，科技投入并非额外成本，而是推动产品升级、提升竞争力的抓手。“我们正以‘小步快跑’的方式，努力取得更多产品突破和模式创新，为更大的跃迁积蓄力量。”陈环说。“十四五”时期，建材产业发布5批“揭榜挂帅”榜单，确定76个攻关方向、174个研发团队，多项攻关及产业化项目获国家经费支持，新增70余种建材新材料纳入《重点新材料首批次应用示范指导目录》，新增12个全国重点实验室和11个行业科技创新平台。数据显示，2024年建材产业研发投入强度达1.32%，较2020年提升0.44个百分点，高于其所在的原材料行业平均水平。建材产业的“科技基因”全面激活，转型升级路径清晰可见。在2025年建筑材料行业大会上，8.6代OLED玻璃基板、低碳建材数字化研发与智能设计平台、“超冷水泥”——无机辐射致冷超材料、万吨级水泥“零员工”示范工厂等一批世界首创、全球领先的技术和产品正式亮相。随着科技创新与产业创新深度融合，人工智能助力建材产业从“制造”向“智造”转型。零碳为要畅通产业“微循环”作为典型的资源能源依赖型产业，建材产业碳排放总量占工业领域比重较高，其绿色低碳转型关乎自身可持续发展，更关乎我国“双碳”目标的实现。而传统建材生产高度依赖化石能源与原生资源，不仅碳排放强度高，还面临资源枯竭、环境污染等长期风险。如何在稳增长与降碳减排之间找到平衡点？“零碳”转型是核心抓手。从中国建筑材料联合会向全行业发出提前碳达峰倡议、发布碳排放报告，到出台《建材行业碳达峰实施方案》，再到制定水泥、平板玻璃等6个细分行业碳减排技术指南和节能降碳调研报告，建材产业零碳转型的“四梁八柱”逐步构建。不仅如此，建材联合会还创新性提出“六零”工厂概念，即零外购电工厂、零化石能源工厂、零一次资源工厂、零碳排放工厂、零废弃物排放工厂、零员工工厂。这是对产业“微循环”的前瞻设计——通过能源自给、资源循环、废弃物清零等，实现生产全流程的闭环可持续，为行业转型提供了参考。零碳转型是一项系统工程，包括顶层设计引领、细分领域攻坚、技术创新支撑。水泥、陶瓷、玻纤等细分行业纷纷探索零碳工厂、零化石能源工厂等新模式，绿色低碳发展成为行业竞争新焦点。在建材产业碳排放总量构成中，水泥行业占据约80%比重，其超低排放改造关系整个行业绿色转型的成败。2024年1月，多部委联合印发《关于推进实施水泥行业超低排放的意见》，加快推进水泥行业全流程、全环节超低排放改造。2025年3月，水泥行业正式被纳入全国碳排放权交易市场。水泥行业零碳的核心突破是能源替代。在地处重庆市江津区珞璜镇的重庆华新地维水泥有限公司，随着一辆满载固态废料的重型卡车缓缓驶入，厂区内的大比例替代燃料处理综合利用中心开始运转。卡车内承载的废布条、汽车拆解物等固态废料经过预处理，破碎成小块物料后，被精准输送至窑炉燃烧，以替代传统煤炭用于水泥熟料生产，实现“变废为宝”的资源转化。“目前，我们的化石燃料替代率达65%以上。”重庆华新地维水泥有限公司执行总经理周志鹏介绍，经核算，大比例替代燃料技术研发应用后，每年可为水泥厂节约2.66万吨标煤，减排1.23万吨二氧化碳，综合经济效益达1200万元。“替代燃料中氯含量高，容易引发预热器结皮堵塞、熟料氯离子超标。”重庆华新地维水泥有限公司技术部部长王振祥说，公司依托华新建材集团在水泥工艺环保处置领域的成熟技术储备，针对性应用自主研发的旁路放风系统，有效降低窑系统氯离子循环富集，确保熟料质量合格。同时，采用水洗提盐工艺技术提取氯化钾副产品，最终完成替代燃料综合利用的闭环，让绿色发展更可持续。玻纤行业通过“产业链协同+技术集成创新”，重构生产模式，打造更广泛的产业“微循环”。“我们不仅在制造产品，更在探索行业可持续发展新路径。”巨石集团淮安有限公司执行董事、总经理顾建定说，在该公司全球玻纤行业首个“零碳智能制造”基地，已经建成233兆瓦的风电场项目，全年风力发电量共计6亿千瓦时，碳减排量超40万吨，相当于15万户家庭一年的用电量。基地项目所发绿电全部并入国家电网，一部分被输送到基地用于玻纤生产，另一部分送到千家万户，实现生产、生活电力供应的绿色化，形成了玻璃纤维和复合材料应用的微循环。这种技术集成创新和生产模式重构，为整个建材产业树立了全新标杆。陶瓷行业的技术路线聚焦“燃烧技术革新”，破解煅烧环节高排放的痛点。传统陶瓷生产依赖煤炭、天然气等化石燃料，碳排放强度高，且面临能源价格波动的风险。以蒙娜丽莎集团为代表的企业在努力突破这一困局。在蒙娜丽莎集团佛山总部，全球首条陶瓷工业氨氢零碳燃烧技术示范量产线（以下简称“示范量产线”）采用100%纯氨作为燃料，是真正意义上的“零碳工业窑炉”。150米的示范量产线，年产量达150万平方米。“示范量产线成功攻克纯氨高能点火、全窑NOx排放精准可控等6大行业技术难题，并配套氨氢零碳燃烧技术数字化操作系统，可实现生产制造、能源消耗、氨逃逸检测等一体化管理。”蒙娜丽莎集团研发中心副总经理赵勇说。如今，绿色低碳理念已深度融入建材产业。华新、冀东、金晶、耀玻等16家行业碳达峰试点企业的19条生产线完成节能降碳改造验证，部分达国际先进水平，水泥、陶瓷、玻璃纤维行业已建成全球首条零外购电、氨氢零碳燃烧、零碳排放生产线。“十四五”期间，建材产业二氧化碳排放量连续下降。与2020年相比，2025年建材产业二氧化碳排放量下降24.9%，万元增加值能耗下降17.4%，万元工业增加值二氧化碳排放下降25.3%。“继水泥行业如期实现碳达峰后，建材全行业已实现碳达峰，正在迈向碳中和时代。”阎晓峰说。材料创新拉高市场“热力值”尽管面临多重挑战，但业内人士对于建材产业长期向好基本面的共识并未改变。“传统基建完善、新基建超前投资等将为行业提供稳定需求支撑；战略性新兴产业带动光伏玻璃、先进陶瓷等新材料需求攀升。”专家表示，随着产业结构调整和需求升级，工业领域、居民终端消费等的拉动作用不断增强，尤其是“好房子”建设将为建材产业发展提供新的市场空间。——“好房子”离不开“好材料”。“石墨烯在板材里起到什么作用？”在第二十二届中国国际住宅产业暨建筑工业化产品与设备博览会“好材料”专区，参观者拿起展位上的板材样品询问。专区里，像这样能迅速激发观众兴趣的“好材料”还有很多。使用装修型除甲醛专用水泥装修后，甲醛净化效率达82%，净化效果持久性达73%；防结露与超疏水涂料，为建筑披上“防护外衣”；植入智能骨料的混凝土让结构具备感知能力；变色水泥让建筑“越晒越白”，从而有效降低热量吸收，助力建筑节能……这些连接科技创新与美好生活的“好材料”让观众连连赞叹。节能材料、创能材料、功能材料、智能材料，都是“好房子”建设所需的“好材料”。2025年11月，工业和信息化部等6部门印发的《关于增强消费品供需适配性进一步促进消费的实施方案》提出，聚焦智能网联新能源汽车、智能家居、绿色建材等重点行业，打造百个标志性产品、百家创新企业和一批可体验可推广的新产品首用场景样板。这成为建材产业新技术推广应用加速落地的新动力。除了利用“揭榜挂帅”“赛马”机制加强“好材料”科研攻关，建材产业还积极推进建材产品质量追溯和产品使用说明书的推广应用，加快研制“好材料”选材标准，打通“好材料”精准匹配、放心应用于“好房子”的“最后一公里”。为满足建筑场景及“好房子”建设要求，中国建筑材料联合会在征集行业意见基础上，提出“好材料”要具备健康、安全、绿色、优质4个特征。具体看，健康是指材料有毒有害污染物限值更低，对健康无害，且能主动调节环境，有益健康；安全是指材料要稳定耐久，能够长期支撑建筑结构和性能稳定，保障建筑安全；绿色是指材料要具有全生命周期节能、节水、节材、降碳、再利用等显著生态属性，且能帮助建筑节能降碳；优质是指材料要满足消费需求，且能实现质量追溯并具有明确产品使用说明，让消费者放心。从“好材料”专区的受关注程度可以看出，各方对“好材料”的期待与需求日益提升。业内期待，建材企业继续加强技术创新、产品创新，实施产品质量追溯，实现诚信生产，让健康、安全、绿色、优质的“好材料”走进千家万户。在北新集团建材股份有限公司（以下简称“北新建材”），新型石膏板轻钢龙骨隔墙成为拳头产品。与传统砌块墙相比，其厚度减少约一半，隔声达50多分贝，高于《住宅项目规范》标准。北新建材战略营销部总经理毛欣飞介绍，新型石膏板轻钢龙骨隔墙在保障同等性能的前提下，可以使户内利用空间增加8%左右。一个明显的趋势是：建材产业主动求变，正从传统的产品供应商转变为“好房子”方案的提供者。从会呼吸的墙板到会储能的水泥，从感知结构安全的混凝土到实现能源自给的发电玻璃，“好建材”正在重塑人们对“好房子”的想象。未来，行业将围绕新型绿色建材研发生产、智能技术集成、“好房子”建造、适老化产品开发等方向，推出更多绿色、环保的高质量“好材料”，为消费者带来更人性化的设计、更绿色的健康环境和更智慧的居住体验。这已成为建材企业的发展共识与行动方向。——“好材料”离不开“好标准”。扩大建材新产品供给，需要全行业一起发力。专家认为，要从平台、项目、标准规范等方面进一步构建“基础研究—应用研究—生产制造—下游应用”的生态体系，科学制定细分领域和关键技术指标清单，持续提高建材产业技术创新与质量水平。为“好房子”建设提供“好材料”支撑，《好材料选材通则》（以下简称《通则》）在2025年建筑材料行业大会期间正式发布。作为建材产业首个“好材料”选材标准，《通则》已于2026年1月1日起正式实施，为从源头上保障“好房子”用材提供了统一依据，让消费者选材更简单。《通则》明确了“好材料”需满足的核心技术指标：健康指标聚焦无/低挥发性有机物、抗菌防霉等性能；安全指标覆盖防火、抗震、耐久性等要求；绿色指标强调全生命周期节能降碳；优质指标则关注材料性能提升与质量追溯。标准将“好材料”分为AAA、AAAA、AAAAA三级，AAA优于现行标准，AAAA超过行业平均水平，AAAAA达到国际先进水平。毫无疑问，《通则》既能规范企业，也能服务消费者。在“好标准”的加持下，建材产业持续加强“好材料”科研攻关，系统开展“好材料”产品体系、功能体系、标准体系研究，促进建材、建筑领域融合发展，以“好材料”供给体系建设推进行业转型升级。卢西是一家防水材料企业的负责人，他们自主研发的新型防水卷材质量可靠、性价比高，但客户却因新产品没有配套标准而不敢使用。为了拿到标准这张“入场券”，该企业对照产品标准要求，进一步升级改造，规范产品性能；积极参加培训，掌握标准的相关知识。随着下游市场认可度越来越高，又开始与国内顶级高校和研究院等合作开发新产品，编制配套团体标准。“从符合执行标准到参与标准化工作、牵头制定标准，我们已迈入行业第一梯队，业务领域不断延伸，正积极开拓海外市场。”卢西感叹，这不是运气，而是“好标准”给的底气。全球布局开放协同“新生态”经营好国内市场，也要不断赢得国际市场。对中国建材企业来说，许多新兴国家城镇化率较低，投资潜力巨大。近年来，中国的建材产品和服务在很多国家颇受欢迎。应对气候变化已成为国际社会普遍共识，我国建材产业绿色低碳转型，也为行业国际化发展提供了广阔空间。以水泥为例，近年来，中国水泥企业加快“走出去”步伐，为境外投资国的经济发展注入了活力，提升了全球基础设施建设水平。部分企业积极扩大国际产能合作，推动当地制造业优化升级。10多年前，华新建材集团股份有限公司（以下简称“华新建材”）就把目光投向海外。截至目前，已先后在14个“一带一路”共建国家投建了60余家各类建材生产工厂。公司在海外运营及在建的水泥年产能已超过4000万吨，累计对外投资约23亿美元，实现海外收入约60亿美元；逐步建立了员工本地化培养和发展的模式，海外公司近7000名员工中，本地员工占80%以上，还间接创造数万个工作岗位。“2025年，在国内水泥行业业绩增长乏力的背景下，华新建材资产总量、营业收入、利润总额、员工数量均保持增长，主要得益于公司海外业务的快速发展和业绩贡献。”华新建材总裁李叶青说。在出口规模稳步增长的基础上，更多建材企业跳出单一产品出口模式，将产业链延伸至海外，通过境外投资建厂探索深层国际化路径。从东南亚设厂、非洲建站，到中东合作、登陆国际展会，一批中国建材品牌以技术输出为核心、品牌落地为抓手、供应链本土化为支撑，加速从“产品出海”向“品牌出海”转型。“我们聚焦半导体材料、玻璃基材料、光电材料等领域，以科技创新推动产业创新，拓展‘朋友圈’，共建开放协同的‘新生态’。”中国建材集团有限公司董事长周育先说。举办集团海外推介会，形成4项战略合作协议和26项重点任务，抱团式“走出去”；搭建易单网等跨境电商平台，建材连锁超市和易单网收入增幅超30%，拓展海外营销网络；形成“技术+装备+工程+运营”的全链条输出模式，提升国际竞争力……中国建材集团积极推动新材料、新技术及优质服务走向全球，水泥、玻璃工程全球市场占有率超过65%。越来越多的建材企业积极开展跨国技术创新合作，与联合国工业发展组织、全球水泥与混凝土协会、德国水泥协会等国际组织建立长期稳定的联系与合作。扬帆“出海”，建材产业业绩增长表现亮眼。“十四五”时期，建材及非金属矿商品进出口额年均达到750亿美元，增幅超50%；以水泥、平板玻璃、建筑陶瓷、墙体材料为代表的成套绿色低碳技术装备及工程服务“走出去”，国际化合作范围不断扩大，领域不断拓展；对外投资规模持续增长，投资结构不断优化，海外布局加快。中国建筑材料联合会副会长孙星寿建议，要深度参与全球建材产业分工，提高全球资源配置能力，加快构建与新发展格局相适应的全球产业布局。——加强国际化发展“硬联通”。建材企业要主动适应国际经贸绿色低碳转型要求，优化建材产品出口结构，发挥绿色低碳技术装备优势，为全球提供建材低碳高品质产品、技术、装备及服务。加强出海布局规划，实现本地化发展。加强与国际化企业集团、机构开展全方位合作，鼓励优势企业建设海外研发中心，共同促进国际建材产业绿色低碳发展。——推进国际合作“软联通”。加强国际信息跟踪研究，做好重点国家、区域的市场风险预判。建材企业要加强供需对接和在技术、计量、标准、认证等方面的国际交流合作，推动碳核算、碳足迹、检验检测等领域互认，促进产品和服务更深融入国际市场。硬联通筑基与软联通赋能，最终都将体现为精准的落地策略。“构建产品组合模式上，建议建材企业从单一产品供应转向全品类整合，提供‘一体化解决方案’；国际化战略分层上，针对欧美市场强调解决方案式出口，在非洲与东南亚市场侧重本地化投资；工程技术输出上，建议企业以装备和技术体系‘走出去’，替代传统工程承包，提升全球竞争力。”孙星寿说。历史画卷已在继往开来中铺展，崭新华章将在踔厉奋发中写就。过去，建材产业一直紧跟时代要求，满足发展所需。今后，行业将继续以“宜业尚品、造福人类”为目标，推动智能化、绿色化、国际化发展，不断实现新价值，为人民美好生活添砖加瓦。（经济日报记者祝君壁乔金亮潘卓然）

2026年03月30日

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